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El HDPE (polietileno de alta densidad) está disponible en láminas y varillas para aplicaciones que requieren mayor resistencia y rigidez que el LDPE (polietileno de baja densidad). Es fácil de fabricar y soldar con equipos de soldadura de termoplásticos y es una excelente opción para los depósitos de agua y los depósitos de productos químicos.
El polietileno de alta densidad también está disponible en una variedad de grados adicionales para aplicaciones que incluyen la conformidad con la FDA para tablas de corte, estabilizado a los rayos UV y con textura de madera para entornos exteriores, ortésico y protésico para soporte de adición, y antimicrobiano para instalaciones médicas. Estos materiales son fáciles de fabricar utilizando métodos de mecanizado estándar y herramientas comunes para trabajar la madera.
HDPE de grado estabilizado frente a los rayos UV: se comporta bien en entornos en los que el agua, la exposición a los rayos UV y otros elementos adversos están presentes, lo que lo convierte en una opción popular para parques infantiles, armarios de exterior y construcciones marinas. El tablero marino Seaboard® Grip-X® es una lámina con textura estabilizada a los rayos UV para mejorar la tracción y la resistencia al deslizamiento en escalones, pasarelas, suelos y plataformas de baño. Existen opciones ligeras de grado marino en láminas de HDPE de célula cerrada (espumado). Las planchas Seaboard® LITE y StarLite® XL, estabilizadas medioambientalmente, son entre un 20 y un 35% más ligeras que las planchas de HDPE tradicionales para ahorrar peso. Seaboard® Utility es una lámina ligera de HDPE de grado marino para aplicaciones no expuestas a los rayos UV.
Polietileno
Seguramente habrá oído hablar del HDPE, o polietileno de alta densidad, un plástico increíblemente versátil y útil que se utiliza habitualmente en el moldeo por inyección de plásticos. El plástico HDPE se fabrica a partir del petróleo y es un polímero termoplástico. Esto significa que se vuelve flexible cuando se calienta y se endurece cuando se enfría. Sus propiedades permiten darle la forma deseada muy fácilmente y luego enfriarlo hasta que se endurezca de nuevo, mediante el proceso de moldeo por inyección de plástico.
El polietileno de alta densidad tiene un punto de fusión elevado, lo que también lo hace adecuado para el proceso de moldeo por inyección. Se creó originalmente en la década de 1930 y se utilizó para el cableado de radares de onda corta durante la Segunda Guerra Mundial.
El plástico HDPE tiene muchas cualidades atractivas para los fabricantes de diversos sectores. Es ligero, lo que significa que es ideal para fabricar cajas de cartón y otros recipientes para transportar con seguridad el contenido sin aumentar el peso total. A pesar de ello, el plástico HDPE es también extremadamente resistente. Se utiliza a menudo en los depósitos de combustible de los coches y en otras aplicaciones de automoción, por ejemplo, ya que es ligero, pero puede soportar el uso intensivo requerido gracias a su resistencia y durabilidad. Es clave para muchos hogares ocupados, ya que también es apto para el lavavajillas y lo suficientemente robusto como para sobrevivir a un uso prolongado.
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Un artículo de Professor PlasticsVer otros artículos Sí, me encanta el polipropileno y el poliéster y las siliconas y todo tipo de plásticos. Pero el polietileno de alta densidad (o HDPE) ha estado cortejando mi favor recientemente. No sólo es uno de los plásticos más versátiles -utilizado en todo tipo de productos, desde cascos hasta envoltorios para casas- sino que también se recicla mucho, tanto en su forma rígida (por ejemplo, contenedores) como en su forma flexible (por ejemplo, bolsas).
Producido a trompicones en la década de 1930 en el Reino Unido, la producción de HDPE despegó realmente en la década de 1950 en Estados Unidos y su popularidad se disparó, convirtiéndose en el tipo de plástico más utilizado en la actualidad. Se fabrica encadenando moléculas de etileno (de ahí lo de “poli” “etileno”), que se obtienen principalmente de los recursos de gas natural en Estados Unidos.
Como muchos otros plásticos, el HDPE suele sustituir a materiales más pesados, en parte porque nuestra sociedad y muchas empresas persiguen objetivos de sostenibilidad, como reducir la cantidad de material utilizado en los envases y productos. “Ligero y resistente” puede traducirse en “menos impacto en el medio ambiente”. Por ejemplo, un estudio reciente sobre seis tipos de envases descubrió que los plásticos pueden suministrar más alimentos con una cantidad significativamente menor de residuos, uso de energía y potencial de calentamiento global que las alternativas.
Hdpe skiva
El polietileno de alta densidad (HDPE) o polietileno de alta densidad (PEHD) es un polímero termoplástico producido a partir del monómero etileno. A veces se denomina “alcatena” o “politeno” cuando se utiliza para las tuberías de PEAD.[1] Con una elevada relación resistencia/densidad, el PEAD se utiliza en la producción de botellas de plástico, tuberías resistentes a la corrosión, geomembranas y madera de plástico. El polietileno de alta densidad se recicla habitualmente y tiene el número “2” como código de identificación de la resina.
El HDPE es conocido por su elevada relación resistencia/densidad[4] La densidad del HDPE oscila entre 930 y 970 kg/m3[5] El método estándar para comprobar la densidad del plástico es el ISO 1183 parte 2 (columnas de gradiente), o bien el ISO 1183 parte 1 (analizador de densidad MVS2PRO). [6] Aunque la densidad del polietileno de alta densidad es sólo marginalmente superior a la del polietileno de baja densidad, el polietileno de alta densidad tiene pocas ramificaciones, lo que le confiere fuerzas intermoleculares y resistencia a la tracción más fuertes (38 MPa frente a 21 MPa) que el polietileno de baja densidad[7] La diferencia de resistencia supera la diferencia de densidad, lo que confiere al polietileno de alta densidad una mayor resistencia específica[8] También es más duro y opaco y puede soportar temperaturas algo más elevadas (120 °C/248 °F durante períodos cortos). El polietileno de alta densidad, a diferencia del polipropileno, no puede soportar las condiciones de autoclave normalmente requeridas. La falta de ramificación se garantiza mediante una elección adecuada del catalizador (por ejemplo, los catalizadores Ziegler-Natta) y de las condiciones de reacción.